Het is fabrikant ThyssenKrupp in Duisburg dat Bluemint®-staal heeft ontwikkeld. Het staal wordt geproduceerd met een combinatie van ijzererts en hoogwaardig bewerkt schrootstaal. Door slim materiaalgebruik in de hoogovens ontstaat zo een product dat minder kolen verbruikt. Het gebruikte schroot hoeft enkel gesmolten te worden wat direct CO₂-uitstoot vermindert.
Innovatieve materiaalkeuze
Rutger Werkhoven, Group Manager Sustainability bij Kooi, is blij met deze nieuwe stap: “In 2030% willen we 0% CO2 uitstoot hebben. Wij kijken dus continu naar verduurzaming: in ons wagenpark, onze gebouwen maar ook naar onze systemen. De grootste uitdaging was om in materiaalkeuze óók innovatief te zijn. Nou, dat daar zetten we met het Bluemint-staal nu een flinke stap in.”
Werkwijze
Voor de nieuwe generaties UFO’s heeft Oreel tientallen tonnen Bluemint staal ingekocht. Sytse Oreel over de werkwijze: “Bluemint is hetzelfde staal maar dan op een duurzame manier gemaakt. Thyssen verzamelt het staalschroot en verwerkt het tot nieuw staal. Daarna knipt het de staalplaten op maat en verscheept ze naar ons. Wij verwerken het staal, dat treksterk en slijtvast moet zijn, dan weer tot de frames op maat voor de camera’s van Kooi.”
Samenwerking
Oreel is vanaf het prille begin van Kooi Camerabewaking in 2010 aan boord als vaste leverancier. Werkende weg werd de perfecte camera frame-box op maat ontwikkeld. Kwam er bij de frames eerst nog handlassen aan te pas, inmiddels is de hele Kooi-productielijn gerobotiseerd. Sytse: “Robotisering zorgt voor een efficiënt productieproces waardoor kwaliteit en kostprijsbeheersing geborgd zijn; een voorwaarde om aan de hoge eisen van Kooi te voldoen.”
Duurzame ambities
Waar Kooi en Oreel elkaar ook vinden zijn de gedeelde duurzaamheidsambities. “Het is één van onze pijlers en rode draad in ons 170-jarig bestaan,” legt Sytse uit. “Anno 2025 hebben we 3000 zonnepanelen die 70% van de energievoorziening verzorgen en zijn we volledig gasloos. Ook besparen we in onze afvalstroom waarbij het staalschroot wordt gerecycled.”
Besparingskans
De afgelopen jaren heeft Kooi al fikse stappen gezet om haar producten verder te vergroenen. Zo zag vorig jaar de Green Energy Box het levenslicht en verving HVO100 als schone brandstof de diesel in de generatoren. Een recente productanalyse wijst uit dat naast de groene energievoorzieningen de grootste winst te behalen is in de winning van grondstoffen voor de camerasystemen. Rutger: “Beide vormen 33% van de hele CO2-uitstoot van de levenscyclus van onze camerasystemen. In het zware staal lag dus de grootste besparingskans. En nu kunnen we al een reuzenstap zetten om verder hierin te verduurzamen!”
Geen geleur maar zelfde ambitie
Hoewel de productiekosten van de UFO Prime voor Kooi iets hoger worden, staat dit geen verdere duurzame groeiplannen in de weg. “Als sector wil je een bepaalde richting op en dan is het fijn als je een partner hebt waar je niet bij hoeft te leuren maar die dezelfde ambitie uitstraalt,” begint Sytse. Rutger vult hem aan: “Oreel is heel belangrijk voor ons. We willen samen groeien. Onlangs heeft Kooi een aanbesteding gewonnen waarin we op duurzaamheid maximaal scoorden en deze stap naar groen staal beloofden. Mooi dat het nu al zover is.”
Pioniersrol
Inmiddels is in de hal van Oreel in Hallum de Kooi-productielijn helemaal uitgerust voor de productie van het nieuwe staal en gescheiden van de andere lijnen met het ‘oude’ staal. De eerste Bluemint-frames van de UFO Primes zijn net van de band gerold. Een fotomomentje waard. Sytse: “Voor het MKB en de machinebouw in Nederland is dit een nieuwe stap. Men is altijd maar gefocust op kostenbesparing en dan zie je minder urgentie voor duurzame, iets duurdere toepassingen. Dat is gewoon zo. Gelukkig vervult Kooi graag een pioniersrol en wij ook.”
Geduld…
Door het staal groter in te kopen probeert Sytse naast Kooi ook andere klanten enthousiast te maken om voor Bluemint te kiezen. Maar zoals het gezegde luidt: ‘Alle goede dingen komen langzaam.’ Geduld is dus geboden. Dat geeft beide mannen intussen wel de tijd om na te denken over de volgende stap: de productie van frames waarbij helemaal geen CO2 meer nodig is.